В качестве основных несущих элементов конструкций железнодорожных мостов качество их изготовления напрямую влияет на безопасность, стабильность и срок службы железнодорожных линий. В связи с быстрым развитием высокоскоростных и магистральных железных дорог в китае были выдвинуты более высокие требования к точности конструкции, несущей способности и эффективности изготовления коробок. Тем не менее, строительство перила железнодорожных коробок связано со сложными технологическими процессами, от управления размерами и изготовления компонентов до покраски и сегментной сборки, при этом на каждом этапе возникают многочисленные технические проблемы. Углубленный анализ и преодоление этих трудностей имеют решающее значение для обеспечения качества железнодорожных проектов и содействия модернизации технологии железнодорожного строительства. В этой статье основное внимание уделяется основным трудностям в строительстве периметра железнодорожной коробки, подробно рассматриваются их контрольные точки и контрмеры, а также приводятся ссылки на практическое строительство.  

1. Контроль размеров поясов коробки

При управлении размерами пояса коробки необходимо обеспечить соответствующую степень параметров, таких как длина, ширина и высота. При строительстве резка должна осуществляться в соответствии с заданными параметрами длины верхнего и нижнего фланцев. Для верхней панели, нижней панели и т.д., ширина затулки должна быть чуть больше расчетной ширины, в частности, обе стороны продольной оси должны быть расширены приблизительно на 1,5 мм. В процессе изготовления боковых поясов строительный персонал должен усилить эффективный контроль проектных данных и предварительно рассмотреть деформацию, вызванную боковым усадкой при сварке и условиях ограничения. 

Во время затушки размеры могут быть соответствующим образом увеличены в соответствии с требованиями к конструкции, с тем чтобы обеспечить достаточное пространство для управления. При сборке многосегментных поясов коробки временные перегородки могут быть установлены в портах сегмента и удалены после использования. При подборе нижней пластины и центральной линии проектная высота должна заполняться в соответствии с конструктивными требованиями, с тем чтобы обеспечить контроль погрешности изготовления в разумных пределах.  

2. Изготовление коробчатых поясов

При изготовлении поясных поясов следует отметить следующие моменты: 

- изготовление верхних и нижних пластин: в процессе изготовления приоритетное внимание следует уделять устранению пробелов в верхних и нижних пластинах, а также в положениях сверкания. Во избежание постоянной деформации при подъеме пластин необходимо соблюдать баланс. После сварки с помощью сварочной машины CO₂ automatic следует произвести разумную коррекцию. 

- ** изготовление диафрагмов **: диафрагмы должны разрезаться полуавтоматически для последующих операций профилирования, за которыми следует специальная резка главной пластинки и больших отверстий. При осмотре платформы необходимо строго контролировать такие параметры, как плоскостность. Кроме того, в ходе сборки вертикальных и горизонтальных ребер следует резервировать определенную сумму скидки на усадку, с тем чтобы обеспечить возможность регулировки окончательных опорных пластин. В совместных положениях пластин их края должны быть прикреплены к раме, с тем чтобы избежать скрытых опасностей, связанных с ослаблением. При сварке следует избегать сварочной деформации, с тем чтобы свести к минимуму количество послесварочной обрезки.  

3. Процесс рисования

Пескоструйная обработка в процессе окраски коробчатых опор должна использоваться для выплескивания, с тем чтобы пятна масла, окисление, ржавчивость и другие примеси не влияли на конечное качество окраски, гарантируя тем самым прочность соединения между покрытием и распыляемой поверхностью. Затем необходимо произвести полную окраску путем чистки, причем минимальная толщина пленки должна превышать 90% от указанной стандартной толщины. И наконец, безвоздушного распыления под высоким давлением можно использовать в процессе окраски, чтобы обеспечить аккуратность и эстетичность картины. После завершения покраски требуются ремонт и осмотр.  

4. Изготовление поясных сегментов

Для сокращения срока изготовления, перед сборкой верхней панели, нижней панели и поясных сегментов, части верхней и нижней панели должны быть предварительно сварены в грузовые блоки на раме. Во время сборки образцы пластины должны использоваться для регулировки и регулирования среднего расстояния между сварными u-ребрами. Чтобы избежать сварочной деформации, строительный персонал должен предварительно изготовлять антидеформацию до сварки, чтобы улучшить плоскостность. 

При сварке нижней пластины средняя нижняя пластина должна быть размещена на раме огиба, обеспечивая, чтобы ее продольные и поперечные исходные линии были согласованы с продольными и поперечными исходными линиями рамы огиба. После подтверждения правильности, фиксация конструкции может быть выполнена. На этапе сборки нижней панели строительный персонал должен принимать продольные и поперечные исходные линии нижней панели в качестве стандарта, устанавливать очередность сборки среднего блока и сварочные швы после сборки среднего блока. После сварки боковые блоки и продольные диафрагмы должны собираться поочередно в заранее определенной последовательности. Плоскостность табличек должна быть соответствующим образом скорректирована, а угол внешней сети должен контролироваться с использованием определенного уровня. При сборке средней верхней пластины внимание следует уделять высоте верхней пластины, а высота кузова коробки должна контролироваться с помощью уровня, за которым следует оптимизация посредством шлифования и ремонта.  

Iii. Выводы и рекомендации

Короче говоря, все звенья в конструкции железнодорожных коробок, включая контроль размеров, изготовление компонентов, процесс окраски и сборку сегментов, требуют точного контроля технических деталей. Упущения в любом соединении могут повлиять на структурные характеристики коробочного пояса и ход реализации проекта. Строительные команды должны, в соответствии с проектными требованиями, принять такие меры, как оптимизация параметров процесса, усиление контроля за процессом и предварительное изготовление антидеформации для устранения трудностей в каждом соединении, обеспечивая соответствие качества коробочного стенда стандартам. Только путем строгого контроля всего процесса строительства может быть заложена прочная основа для безопасной эксплуатации железнодорожных мостов, что будет способствовать качественному строительству железнодорожных проектов. В будущем, с применением новых материалов и технологий, технология строительства железнодорожных коробок будет итерацией и модернизацией, обеспечивая более сильную техническую поддержку для развития железнодорожной отрасли китая.