В качестве основной формы надстройки автомобильных мостов качество конструкции штабельных поясов напрямую определяет несущую способность и срок службы моста. При строительстве малых и средних мостов широко используются полные опоры с их приспособляемостью к сложным площадям и точным контролем за выравниванием периметра. Однако на процесс строительства влияют многочисленные факторы, такие как стабильность, качество бетона и предстрессовое управление, что делает его подверженным отклонениям и структурному растрескиванию. В этой статье систематически рассматриваются ключевые технические аспекты всего процесса строительства штабельных стендов с полным обеспечением, устанавливаются стандартные технические рамки с точки зрения монтажа и предварительной загрузки, укрепления и опалубки, заливки бетона и предварительного контроля, с тем чтобы обеспечить теоретическую основу для повышения качества строительства и обеспечения структурной безопасности в аналогичных проектах.

1. Полная поддержка монтажных технологий

Опорная эрекция осуществляется в соответствии с процедурой "восходящая эрекция по слою" :

Шаг 1: регулируемая установка базовой панели. Базовая пластина изготовлена из стали Q235. Во время установки он должен находиться в полном контакте с верхней поверхностью подушечного слоя и быть выровнен с духовным уровнем с горизонтальным уклоном 2 мм. Открытая длина винтового стержня строго контролируется при ≤30cm, и после регулировки она закрывается двойными гайками. Нижняя часть вертикального элемента должна быть сосредоточена на основной пластине во избежание эксцентричной нагрузки, которая может деформировать базовую пластину. Вертикальный элемент представляет собой стальную трубу диаметром 3,2 мм Q235B, каждый вертикальный элемент весом 15кг для простой ручной обработки и установки.

Шаг 2: вертикальная эрекция. Требование о "скользящем совместном соединении" должно строго соблюдаться: первый слой вертикальных элементов имеет попеременную длину 1,5 м и 2,0м, причем расстояние между сочленениями соседних вертикальных элементов в вертикальном положении должно составлять 50 см, с тем чтобы соотношение между ними на одном и Том же поперечном сечении не превышало 50%. После того, как каждые три слоя вертикальных членов возводятся, вертикальность проверяется с помощью линии plumb, с отклонением в 1‰ высоты вертикальных членов.

Шаг 3: установка горизонтального и диагонального элементов. При подключении горизонтальных членов к узлам блокировки дисков вертикальных членов штырьки должны быть полностью вставлены в дисковые отверстия с вытянутым сопротивлением ≥3kN. После установки горизонтального элемента для проверки горизонтальности используется двухметровый прямолинейный выпрямление с уклоном в 5 мм/м, с тем чтобы избежать локального просачивания, влияющего на перемещение нагрузки. Диагональные члены располагаются на расстоянии "каждые 2 вертикальных и каждые 3 шага горизонтально" под углом 45° -60 ° по отношению к вертикальным членам. Штыри на обоих концах также переплетаются в автоматически запирающиеся положения, образуя треугольные стабильные блоки. В тех районах, где высота опоры превышает 8 м, горизонтальный усиливающий слой добавляется каждые 6 м, с тем чтобы повысить общую боковую прочность.

Шаг 4: регулировка верхнего скоба. В верхней кронштейне используется регулируемый тип с диаметром шнека ≥48mm, а открытая длина шнека верхнего кронштейна ≤40cm. Резиновая прокладка толщиной 5 мм помещается в точке контакта между верхней кромкой и бревенчатым лучом для предотвращения деформации бревенчатого луча под давлением, обеспечивая равномерное перемещение нагрузки на вертикальные элементы. После завершения монтажа организуется специальная приемная проверка с упором на скорость блокировки узла, вертикальную вертикальность и общую плоскостность. Только после прохождения проверки может быть следующий В рамках процесса Приступайте к работе. 

2. Поддержка технологии предварительной загрузки

Целью предварительной загрузки является устранение неэластичной деформации опоры и проверка ее несущей способности. Нагрузка при предварительной загрузке составляет 110% от собственного веса обхвата, наносимого с использованием мешков с песком для равномерной загрузки. Перед предварительной загрузкой точки мониторинга располагаются таким образом, чтобы по одному поперечному сечению через каждые 1/4 пролета по продольной оси вдоль пояса коробки и по пяти точкам мониторинга через поперечное сечение.

Загрузка осуществляется в 4 этапа. После каждого этапа загрузки применяется подвеска, а расчеты контролируются с интервалом в 12 часов. Если среднее значение поселка в течение непрерывного 12- часового периода составляет 2 мм, то можно приступать к следующему этапу загрузки. После полной загрузки наблюдение продолжается в течение 72 часов. Если среднее поселение в течение непрерывного 24- часового периода составляет 1 мм, а среднее поселение в течение непрерывного 72- часового периода - 5 мм, то предварительная загрузка считается квалифицированной.

Разгрузка осуществляется в обратном порядке погрузки. После каждого этапа разгрузки контролируется отскок и рассчитываются эластичные и неэластичные деформации опоры. На основе параметров эластичной деформации и предустановленного камбера (камбер определяется методом расчета) высота верхней кронштейна опоры регулируется таким образом, чтобы она соответствовала требованиям к конструкции.

3. Технология изготовления арматуры и опалубки

Армирующая конструкция: принят принцип «факторно-стандартизованной обработки и точной установки на месте». Обработка арматуры осуществляется в централизованном порядке на заводе с использованием станков для резки и гибки чпу, чтобы обеспечить объемное отклонение 10мм. Во время установки на месте, донная плита армируется в соответствии с порядком "нижний слой сначала, а затем верхний слой, многослойный переплет", с отклонением от интервала между 5 мм.

Арматура для армирования стержней и донных плит соединяются с помощью сварных швов с двойным фильтрующим соединением (длина сварного соединения ≥5d) или механических соединений. Сварные соединения с двойной нитью должны быть полными, без шлаковых включений и пористости. Механические соединения используют резьбовые соединители класса I с резьбовыми соединениями, сочлененными пошаговыми соединениями, сочлененными соединениями одного и того же поперечного сечения на 50% и сочлененными соединениями на 35d по центру.

Преобразующий трубопровод: используется гравтурный металлический гофрированный трубопровод. До прибытия на место необходимо провести испытание на наполнение водой и испытание на радиальную жесткость. Во время установки a"#"- усилитель позиционирования в форме формы размещается каждые 0,8 м вдоль прямых секций. Соединения трубопроводов используют гофрированный трубопровод того же типа, но на Один размер больше по внутреннему диаметру, и соединения упакованы уплотняющей лентой не менее чем на 2 оборота, чтобы предотвратить утечку грунта во время заливки бетона, которая может блокировать трубопровод.

Строительство опалубки: заказ на установку выполнен в форме снизу → side form → internal form. Деревянные балки под нижней формой расположены на расстоянии 30 см от центра к центру, с плоскостным уклоном 2 мм. В нижней части используется бамбуковая фанера толщиной 15 мм, а в суставах применяется двухгранная лента шириной 20 мм для обеспечения герметичности без утечки.

Боковая и нижняя формы соединены с помощью болтов M12. Внешние поперечные бревенчатые балки и вертикальная стальная труба Оказывается соответствующая поддержка. Один конец опоры крепится к вертикальному элементу через копплер, а другой конец подтягивается к боковой форме. Вертикальность боковой формы проверяется с помощью двухметрового прямоугольника с уклоном 3 мм/м.

Внутренняя форма собирается с использованием бамбуковой фанеры с использованием"#"- форма опоры стальной трубы Φ48 расположены внутри. Во избежание деформации местного давления между опорой и опалубкой помещается бревенчатый луч толщиной 5 см. Люк 150 градусов 100 см Зарезервирован (зарезервирован) В верхней части внутренней формы для каждого калибровочного блока в целях облегчения последующего удаления и очистки от мусора. Вокруг люка добавляется дополнительное 12 - миллиметровое армирование, а при закрытии используется микро-расширительный бетон, чтобы обеспечить тесную интеграцию с оригинальным бетоном.

После завершения установки опалубки отклонение оси проверяется с помощью всей станции, требующей наличия 10мм, а отклонение высоты проверяется с помощью уровня, требующего наличия 10мм. Регулировка должна соответствовать требованиям к конструкции камбера. Только после прохождения проверки можно приступать к следующему процессу.

4. Технология заливки и отверждения бетона

Бетон в централизованном порядке перемешивается в цех по сборке бетона, транспортируется на место на грузовиках-смесилках и заливается с помощью насоса, установленного на грузовике. Перед заливом проверяются шарниры опалубки, арматурная крышка и положение предварительно напряженного трубопровода, а также удаляются обломки внутри опалубки.

Разлив осуществляется в два этапа: первый этап заливает до соединения сети и верхней панели, а второй этап заливает верхнюю и крылатую панели. Интервал между двумя ливнями является ≥24h, и бетонная сила от первого ливня должна быть ≥5MPa. Последовательность заливки симметрично движется от середины к обоим концам с толщиной слоя в 30 см. Интернет заливается одновременно с обеих сторон, чтобы избежать внутренней опалубки 3. Перемещение населения. Вибрация осуществляется с помощью внутреннего вибратора, с интервалом вибрации 30см и временем вибрации 15-20 секунд, до тех пор, пока на бетонной поверхности не появятся пузыри и не появятся потоки решетки. Вибратор не должен касаться предварительно напряженного трубопровода или арматуры.

Бетонное отверждение начинается в течение 12 часов после заливки, покрывая его геотекстурой и поливая водой, чтобы сохранить влажность. Период лечения - 7 дней. В высокотемпературной погоде частота разбрызгивания повышается; При низкой температуре изоляционные хлопчатобумажные одеяла используются для предотвращения теплового растрескивания.

5. Строительные технологии, вызывающие обеспокоенность

Предварительное натяжение осуществляется после того, как бетонная прочность достигает 90% от расчетной мощности и срок эксплуатации составляет 1-6 дней. Используется интеллектуальная система натяжения, и последовательность натяжения соответствует принципу "сначала середина, затем обе стороны; Web сначала, затем нижняя плита. "контроль натяжения принимает" двойной контроль силы натяжения и удлинения ", с контролем натяжения σcon = 0,75fpk = 1395MPa, и отклонение между фактическим удлинением и теоретическим удлинением находится в пределах ±6%. Процесс натяжения осуществляется в 3 этапа: 25% σcon 35% → con 100% σcon, время удержания 5 минут.

Обтекание трубопроводов осуществляется в течение 48 часов после завершения натяжения. Используется цементная решетка к50 с отношением воды к связующему материалу 0,26-0,28 и подвижностью 180-220 мм. Для обеспечения полного заполнения трубопровода цементной решеткой используется интеллектуальный процесс циркуляционного обтекания с давлением 0,5-0,7 мпа и временем удержания в течение 5 минут. После обтекания проверяется плотность цементной решетки в обтекающем и выхлопном портах. В случае отсутствия оговорок производится перегруппировка.

Для инкапсуляции конца крепления используется микрорасширение C50 - из бетона. Перед инкапсуляцией обломки на якорной поверхности очищаются, а арматура надежно сварена. После заливки бетона, отверждение проводится в течение 7 дней, чтобы обеспечить тесную интеграцию с обжигочным телом.

Iii. Выводы и рекомендации

Полностью поддерживаемая установка стеллажных коробок является систематическим проектом. От «миллиметрового» контроля точности фундамента до поэтапного мониторинга населенных пунктов во время предварительной загрузки, от «миллиметрового»  Увеличение плотности усилителя позиционирования для преднапрягающих трубопроводов к "двойному контролю" проверки интеллектуальной системы натяжения, технические отклонения на любой стадии могут увеличиваться шаг за шагом, что в конечном счете влияет на точность регулировки и структурную безопасность обхвата. Пять ключевых технических моментов, систематически анализируемых в ходе этого процесса монтажа, предварительной проверки, укрепления и опалубки бумаги, бетонного отверждения и предварительного контроля, представляют собой стандартизированную техническую цепочку для изготовления стендовых поясов. Практика доказала, что только путем проведения "доводки" на протяжении всего процесса проектирования, обработки, строительства и мониторинга можно в корне избежать таких опасных факторов качества, как неустойчивость опоры, отклонения от курса и растрескание конструкции моста, что обеспечивает безопасность и долговечность конструкции моста.

Компания Shandong Boyoun Heavy Industry Co., Ltd. имеет многолетний опыт технического накопления в области опалубки мостов и вспомогательного оборудования. Если у вас возникнут какие-либо вопросы относительно выбора опалубки или оптимизации процессов в конструкции коробочного пояса «каст -in-place», пожалуйста, свяжитесь с нами для обсуждения.