Традиционный процесс строительстваСборные т-гирдерыИмеет дефекты качества и трудности контроля в системе опалубки, производстве и монтаже стальных стержней, строительстве бетона и эксплуатации под напряжением. В сочетании со стандартными требованиями к производству сборных бетонных верфей и текущими спецификациями строительства мостов, в данной статье проводится исследование оптимизации процессов на основе четырех основных рабочих процедур, описанных выше, и предлагается стратегия оптимизации строительства, подходящими для производства сборных т-бетонных стендов, с тем чтобы повысить качество строительства и гарантировать долговременные эксплуатационные характеристики надстройки моста.

1. Оптимизация системы опалубки

(1) оптимизация дизайна опалубки. В соответствии с модульной конструкцией опалубка состоит из базовой опалубки, боковой опалубки, концевой опалубки и других модулей, связанных высокоточными соединениями с узкими соединениями. Двойная уплотняющая полоса устанавливается в суставах для предотвращения утечки грунта. Жесткость и прочность опалубки проверяются в зависимости от силового состояния поясов, а толщина стенок и характеристики опоры выбираются разумно во избежание смещения и деформации во время изготовления.

(2) оптимизация изготовления и установки опалубки. Числовое управление резка и сварка применяются для строгого контроля геометрического размера и плоскостности поверхности. Перед установкой опалубка должна быть очищена, обескровлена и покрыта высвобождающим веществом. Общая станция и другие высокоточные приборы используются для определения местоположения и калибровки для обеспечения точной оси и высоты. Используется полная поддержка рамы или секции стальной поддержки, с проверкой прочности и устойчивости для переноски строительных нагрузок.

(3) оптимизация опалубки. Время зачистки определяется путем испытания на прочность бетона на зарезервированных испытательных кубиках. Раздевание производится по принципу "поддержка позже, раздевание сначала; Поддержка сначала, затем раздеться "секционным и многослойным способом, чтобы предотвратить концентрированный стресс и трещины. Опоясывающая поверхность должна быть защищена от столкновения во время зачистки.

2. Оптимизация технологии изготовления и монтажа стальных стержней

(1) применение технологии автоматической обработки стальных стержней. Автоматическое оборудование, включающее числовой резак управления, числовой бендер управления и стальную сварочную машину с сеткой, заменяет ручную работу. Она точно контролирует длину резки и форму изгиба, стабилизирует качество сварки, повышает точность и эффективность обработки, снижает трудоёмкость.

(2) оптимизация позиционирования стальных стержней. Изготавливаются специальные приспособления для определения местоположения: канавки для крепления зажимов на базовой опалубе закрепляют продольное усиление для равномерного распределения; Высокопрочные бетонные или пластмассовые распорные блоки устанавливаются на внутренней стороне боковой опалубки для регулирования толщины крышки. Временные опоры вместе с переплеткой и сваркой используются для фиксации стального скелета и предотвращения смещения во время заливки бетона.

3. Оптимизация технологии строительства бетона

(1) оптимизация пропорций смеси. Ортогональное испытание, основанное на конструкционной прочности, долговечности и окружающей среде участка, используется для оптимизации дозировки цемента, агрегата, смеси и присадки. Надлежащая зола и порошок шлака смешиваются, чтобы сократить потребление цемента, усадку и стоимость строительства при одновременном повышении работоспособности и долговечности. Высокоэффективный редуктор предназначен для снижения расхода воды и повышения уплотнения и прочности.

2. Оптимизация смешивания и транспортировки. Принудительная смеситель используется при строгом разделке и правильной продолжительности смешивания, чтобы гарантировать равномерное смешивание. Температура сырья контролируется и регулируется при экстремальных температурах окружающей среды. Транзитный миксер работает медленно, чтобы избежать сегрегации. Маршруты доставки и количество транспортного средства разумно устроены таким образом, чтобы не допустить первоначальной установки до размещения.

(3) заливка и виброоптимизация. Перед заливкой должна быть проведена полная проверка опалубки, арматуры и встроенных элементов. Бетон заливается слоями толщиной не более 30 см в соответствии с последовательностью "сначала паутина, затем фланцы" в непрерывном месте. Встроенный вибратор проникает на 5-10 см в нижний слой. Вибрация прекращается, когда раствор появляется на поверхности, избегая чрезмерной вибрации или отсутствующей вибрации. Плотные зоны армирования и поля вибрируются осторожно, чтобы исключить пустоты и пузыри.

(4) оптимизация отверждения. Принимаются своевременные меры по отверждению, включая распыление воды, мембранное покрытие и паровое отверждение. Обычная процедура отверждения воды длится не менее 7 дней, а для бетона с замедленным привкусом или непроницаемостью - 14 дней. Наружная поверхность обхвата должна быть влажной, с тем чтобы избежать высыхания усыхающих трещин. Sunshade оборудован при высокой температуре и сильном ветре; Мембранная или паровая отверждения применяется зимой, чтобы сохранить температуру выше 5 гранулов против повреждений от замерзания.

4. Оптимизация технологии предварительного натяжения

(1) отбор и калибровка натяжного оборудования. Джек, масляный насос и манометр выбираются в соответствии с преднапряжением типа сухожилия и расчетной силой натяжения, номинальная мощность которых превышает расчетное значение запаса прочности. Оборудование калибруется квалифицированными проверяющими институтами с интервалом в шесть месяцев или конкретными циклами эксплуатации и проверяется перед сдачей в эксплуатацию.

(2) последовательность натяжения и оптимизация скорости. Симметричное натяжение используется для того, чтобы избежать дополнительной внутренней силы, вызванной неравномерным напряжением. Многострендные щупальца натянуты в последовательности исполнения. Применяется градация натяжения: первоначальный стресс составляет от 10% до 20% от расчетного напряжения, чтобы устранить релаксацию; Каждая дополнительная нагрузка составляет 20%-30% расчетного напряжения с периодом удержания для наблюдения деформации. Для закрепления при расчетном натяжении требуется 5-10 мин.

(3) мониторинг во время эксплуатации. Автоматический контроль применяется при натяжении, растяжении сухожилия и деформации пояса. Датчики давления и датчики смещения собирают данные в режиме реального времени. Точки измерения напряжения и смещения расположены на ключевых участках. Снятие напряжения должно быть немедленно приостановлено, как только деформация или напряжение превысят допустимый диапазон для устранения неисправностей.

(4) контроль качества креплений. Принимаются квалифицированные якоря и зажимы. Якоря должны плотно прилегать к сухожилинам с надлежащим образом установленными зажимами для предотвращения проскальзывания или разрыва проволоки. Вытягивание крепления должно измеряться и соответствовать техническим требованиям. Если имеет место чрезмерное вытягивание из строя или замена якоря, то необходимо произвести дополнительный натяжение или замену якоря.

Iii. Выводы и рекомендации

Данная статья охватывает весь процесс изготовления предплетенных т-поясов, включая модульную установку опалубки, автоматическое изготовление стальных стержней, бетономешалки, заливку и усилитель; отверждение, а также предстрессовый мониторинг и крепление. Интегрированная с модульным инструментальным оснащением, числовой управляющей обработкой и автоматическим мониторингом, эта стратегия эффективно устраняет распространенные дефекты, такие как утечка решетки, смещение стальных стержней, бетонное растрескивание и неточные пренапряжения. Параметры участка корректируются динамически в зависимости от сырья, состояния двора и местного климата. Поддерживаемые процедуры проверки и приемки помогают реализовать стандартизированную и усовершенствованную конструкцию т-гирдера в соответствии с требованиями по безопасности конструкции, внешнему виду и долговечности современных мостов.